* Thuyết minh quy trình

- Chuẩn bị nguyên phụ liệu: Trong quá trình sản xuất gạch Granite, việc xử lý và nhào luyện nguyên liệu thô luôn là nhân tố quyết định cho thành công của dây chuyền sản xuất. Chất lượng của nguyên liệu được dùng quyết định công nghệ nghiền đất theo những quy tắc nghiêm ngặt nhất. Cốt liệu chính để sản xuất gạch granite gồm đất sét, cao lanh, phelpat,… cùng một số phụ gia tạo màu khác.

Đầu tiên, nguyên liệu được đưa qua máy nghiền tảng cục để giảm kích thước nguyên liệu thô đóng tảng hoặc quá lớn. Sau khi cân mẻ, nguyên liệu nhờ băng tải đổ vào các phễu tiếp liệu rót vào các cối nghiền bằng bi. Nước cũng được cho vào ở đây.

Cối nghiền được thiết kế cho việc nghiền ướt. Chu trình nghiền hoàn toàn tự động và không liên tục, thời gian nghiền khoảng 10÷12 tiếng.  

Các cối nghiền được quay nhờ các động cơ thông qua các dây curoa.

Nguyên liệu sau khi nghiền, đạt yêu cầu kỹ thuật sẽ được xả ra khỏi cối nghiền, được đưa sang bể chứa hồ cơ có cánh khuấy để tạo độ đồng nhất cùng với men, trước khi đưa qua các sàng rung khử từ vào bồn chứa trung gian.

Mỗi mẻ nghiền đều phải lấy làm mẫu xét nhiệm để đảm bảo tính chất ổn định của sản phẩm, do trong quá trình sản xuất Công ty có bổ sung nguyên liệu phát sinh từ hệ thống xử lý nước thải sản xuất (chiếm khoảng 30% nguyên liệu đầu vào).

- Sấy phun và lưu trữ bột: Sấy phun là hệ thống hiệu quả nhất để tạo nên chất tiêu hạt. Hồ sương sẽ được phun sương nhờ các béc phun vào trong buồng sấy, trong buồng sấy được cấp lượng nhiệt thích hợp từ lò than xích (đối với dây chuyền 1,5 triệu m² sản phẩm/năm)  hoặc lò tầng sôi (đối với dây chuyền 3,2 triệu m² sản phẩm/năm) ở nhiệt độ 1.200⁰C, hồ liệu sẽ được sấy bằng dòng khí nóng sẽ kết tinh thành các hạt và có độ ẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng (độ ẩm hồ từ 32÷37% được giảm xuống còn 4÷7%) cho các khâu xử lý ép và nung sau này.

Ưu điểm của lò tầng sôi: Khi than cám được đưa vào lò, than sẽ được quạt công suất lớn (quạt công suất 90Kw) thổi tung lên, làm khả năng đốt cháy của than được hoàn toàn, tận dụng được lượng nhiên liệu lớn hơn hẳn lò than xích, từ đó tiết kiệm được khá lớn lượng nguyên liệu than sử dụng.

Nguyên liệu sau đó được xả xuống băng tải và được chuyển qua các hệ thống silo lưu trữ có dung tích lớn (100m³), nguyên liệu được lưu trữ trong vòng 24h để tạo độ đồng nhất về độ ẩm (khoảng 6%) trước khi chuyển đến bộ tiếp liệu liên tục của máy ép.

- Ép khuôn: Hạt bột được cấp vào các hộc khuôn của máy ép thủy lực, với lực ép lớn (khoảng 350÷450kgf/cm²) sẽ tạo hình viên gạch có kích thước chuẩn, độ kết dính cao. Máy ép thủy lực được trang bị hệ thống điều khiển tiên tiến nhất:

+ Khả năng lập trình tự động cho tất cả các thông số kỹ thuật của viên gạch như chiều dài, rộng, dày, lượng bột, tốc độ chạy, lực ép,…

+ Trang bị màn hình điều khiển, dễ vận hành;

+ Trang bị hệ thống báo lỗi khi có sự cố xảy ra.

Để tạo gạch Giả cổ, tại khâu ép này dùng khuôn ép có bề mặt sần sùi để ép gạch.

- Sấy ngang: Gạch sau khi được ép định hình sẽ được nạp vào các sàn con lăn để chuyển vào lò sấy (bằng gas) 5 tầng thông qua băng tải, hệ thống nạp gạch đầu lò sấy.

Với hệ thống vận tải trang bị sàn con lăn, sẽ hạn chế va chạm giữa các viên gạch, tránh được thiệt hại do sứt mẻ do tốc độ từng vùng được điều khiển bởi biến tầng và có thể điều chỉnh sàn con lăn này.

Buồng đốt không khí nóng của lò sấy được thiết kế để tái sử dụng khí nóng (nhiệt dư từ lò nung) và có trang bị bộ điều chỉnh bộ đốt gas cho phép tiết kiệm cao lượng gas sử dụng.

Việc nạp gạch và dỡ gạch được làm đồng thời bằng hệ thống sàn con lăn để chuyển tới dây truyền tráng men, in hoa văn.

- Tráng men, in hoa văn: Dây chuyền tráng men của Công ty được nghiên cứu thiết kế nhằm thỏa mãn các yêu cầu khác nhau của công nghệ sản xuất gạch Granite và khách hàng.

Sau quá trình tráng men, bề mặt gạch trơn bóng, mờ, nhám,… và có các hiệu ứng đặc biệt với nhiều màu sắc, hoa văn.

Đối với sản phẩm gạch Men mát, quá trình tráng men sẽ sử dụng thêm men giáp (men không bóng) để phủ bề mặt gạch, khiến bề mặt sản phẩm khi sờ vào không nhẵn, không có độ bóng.

Buồng tráng men được thiết kế trong bồn thép không rỉ, có máy in lụa và bảng điện tử điều khiển. Tại đây, hoa văn sẽ được in bằng máy in phẳng hoặc máy in con lăn tùy vào chủng loại gạch.

Quá trình in của Công ty được sử dụng công nghệ in phun kỹ thuật số để in trực tiếp lên bề mặt viên gạch, các màu hoa văn cũng như pha màu sắc được lập trình trên máy tính và ra lệnh in.

Mầu sử dụng cho quá trình in có nguồn gốc từ hợp chất vô cơ, nên sản phẩm gạch hoàn toàn không gây hại tới người dùng.

- Nung: Lò nung (sử dụng nhiên liệu đốt là khí gas, nung ở nhiệt độ 1.200⁰C ÷1.220⁰C trong khoảng thời gian là 50÷70 phút) có cấu tạo gồm:

+ Hệ thống đốt: Bao gồm những béc đun cấp nhiệt nhanh.

+ Lò đốt: được trang bị các thiết bị châm lửa tự động nhờ hệ thống đánh lửa tự động. Các béc đốt được bố trí ở trên và dưới mặt phẳng con lăn và so le với nhau để phân bố nhiệt đồng đều cho việc sấy gạch.

+ Đường ống, bộ trao đổi nhiệt và cấu kiện nâng:

Đường ống cho không khí để đốt và không khí làm mát gạch (sau nung), được làm từ các lá thép sơn chống rỉ, có giá đỡ và van điều chỉnh.

Nhiệt dư thải ra từ lò nung (từ quá trình làm mát gạch) sẽ được thiết kế thu hồi tối đa để cấp nhiệt cho lò sấy ngang, với lượng nhiệt tận dụng này sẽ làm giảm đáng kể chi phí tiêu thụ nhiên liệu cho lò sấy.

+ Hệ thống truyền động trục lăn: Có bố trí động cơ để điều chỉnh tốc độ trục lăn. Mỗi động cơ làm chuyển động một trục truyền động và nhiều khớp. Việc điều chỉnh tốc độ của mỗi động cơ điện được thực hiện bằng một bánh điều khiển bằng tay.

+ Quạt ly tâm, gồm:

01 quạt thổi không khí cháy;

01 quạt thổi không khí làm mát nhanh;

01 quạt hút không khí nóng từ khu vực làm mát gạch thu hồi về lò sấy ngang.

+ Bảng điều khiển: Có đồng hồ hiển thị và có thể chỉnh tự động đóng mở van để thay đổi nhiệt độ lên xuống và bảng theo dõi, thống kê nhiệt độ, tất cả các thông số kỹ thuật đến chủng loại gạch sản xuất. Hệ thống thống kê và vẽ biểu đồ nhiệt độ nung, in biểu đồ…

+ Thiết bị kiểm tra, an toàn gồm:

01 van đóng gas chính,

01 bộ điều chỉnh giảm áp suất gas chính;

01 van đóng an toàn cho mỗi nhánh cung cấp gas;

02 công tắc an toàn cho đường ống phân phối gas;

02 công tắc an toàn cho đường ống phân phối không khí làm mát nhanh.

- Dây truyền mài cạnh, đánh bóng:

Sau khi qua khỏi lò nung, gạch được đưa qua dây chuyền mài cạnh, đánh bóng. Bao gồm các công đoạn sau:

+ Nạp gạch vào dây chuyền bằng thủ công;

+ Qua máy mài cạnh thô 1 để giảm bớt kích thước ban đầu của 2 cạnh bên;

+ Qua máy xoay cạnh gạch và đưa vào máy mài cạnh thô 2 để giảm bớt kích thước ban đầu của 2 cạnh còn lại;

+ Qua máy mài (bào) mặt thô 1, 2 để tạo độ nhẵn bề mặt;

+ Qua máy mài mặt tinh gồm 5 dao mài hợp kim mịn để mài nhẵn hơn trước khi qua máy đánh bóng (giảm lượng tiêu hao đá mài);

+ Đánh bóng thô :Gạch tiếp tục được đưa qua hệ thống máy đánh bóng mặt gạch (nhẵn bóng bề mặt) bằng máy đánh bóng gồm 16 đầu đánh bóng, mỗi đầu gắn từ 8 đến 10 viên theo quy định thông số kỹ thuật từ thô giảm dần đến mịn. Ở công đoạn này, bề mặt gạch đã đánh bóng phẳng nhưng vẫn chưa đủ tiêu chuẩn quy định nên sẽ được đưa qua máy đánh bóng tinh.

Hệ thống máy đánh bóng tinh giống như đánh bóng thô, chỉ khác ở độ mịn của đá đánh bóng do sử dụng đá đánh bóng mịn hơn.

Khi qua công đoạn này đã hoàn tất độ phẳng, độ bóng mặt gạch và qua tiếp máy mài cạnh vát mép tinh để mài kích thước về chuẩn quy định.

Phân loại: Căn cứ các tiêu chuẩn phân loại gạch Granite của Công ty, nhân viên phân loại thành phẩm theo mã sản phẩm, kích thước và tông màu:

+ Gạch bị lỗi bề mặt: Được chuyển về công đoạn đánh bóng bề mặt lại;

+ Gạch bị mẻ góc cạnh: Chuyển về công đoạn cắt hạ kích thước xuống size và quay lại công đoạn từ đầu là mài cạnh.

- Lưu kho: Thành phẩm được đưa vào lưu trữ tại kho thành phẩm

3.3. Sản phẩm của dự án

Sản phẩm của cơ sở bao gồm:

Sản phẩm của dây chuyền 1 (1,5 triệu m² sản phẩm/năm) là gạch Granite đồng chất và gạch giả cổ;

- Sản phẩm của dây chuyền 2 (3,2 triệu m² sản phẩm/năm) là gạch Granite đồng chất và gạch men mát;

* Thông số kỹ thuật của sản phẩm:

- Kích thước gạch: 800x800mm, 600x600mm,400x800mm, 300x600mm, 600x1.200mm

- Cường độ uốn: >400kg/cm²;         - Độ hút nước: <0,2%;

- Độ mài mòn: <175mm³;                - Độ bóng: >50 độ;

- Độ bề băng giá: Không có khuyết tật;

- Độ bền hóa: Chịu được các loại axit và bazơ trừ HF;

- Chống mốc, mờ bề mặt: Tốt;        - Hệ số giãn nở nhiệt: <7x10^-6;

- Chất liệu kết cấu: Sứ;                    - Chất lượng bề mặt: >95%;

* Thông số kỹ thuật của sản phẩm:

Một số hình ảnh sản phẩm:

Hình 3. Một số hình ảnh sản phẩm

4. Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu, hóa chất sử dụng, nguồn cung cấp điện, nước của dự án 

4.1 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu

Bảng 2. Nhu cầu nguyên vật liệu, phụ liệu cho sản xuất

STT	Nguyên liệu	Thành phần chính	Tỷ lệ	Lượng sử dụng/năm
				Giai đoạn hoạt động ổn định
1	Đất sét	Khoáng SiO2	30%	28.200 tấn
2	Cao lanh	Khoáng Al2O3	5%	4.700 tấn
3	Feldpat	Ka2O + Na2O	60%	56.400 tấn
4	Đôlômít	Mg2CO3 + Ca2CO3	5%	4.700 tấn
5	Thủy tinh lỏng	Na2O
6	Thạch anh (cát trắng)	SiO2
7	Phụ gia khác như muối, bột màu, chất kết dính	Hợp chất vô cơ NaCl, Mg2CO3,…
8	Men, bi cao nhôm…	SiO2, Al2O3, Ka2O,  Na2O, Mg2CO3, Ca2CO3
III	Nhiên liệu
1	Than cám	-		8.000 tấn
2	Khí LPG	-		4.700 tấn
3	Dầu máy (xe nâng, xúc lật, máy phát điện dự phòng)	-		20.000 lit
4	Gas (nấu ăn)	-		770kg

Nguồn: Công ty cổ phần Gạch Granite Nam Định

* Đặc điểm, tính chất của các nguyên vật liệu đầu vào:

* Nguồn gốc nguyên liệu:

- Đất sét: Chí Linh hải Dương ;         - Cao lanh, Feldpat: Lào Cai, Yên Bái;

- Đôlômít: Thanh Hóa;                      - Thủy tinh lỏng: Thái Bình;

- Khí LPG, bột màu, chất kết dính, men: Hà Nội;

- Than cám: Quảng Ninh.

Hiện tại, Công ty đã có kho chứa nguyên liệu trong nhà là 1.824 m² chứa nguyên liệu (đất sét, cao lanh, fenspat, thạch anh…) cho dây chuyền sản xuất gạch (1,5 triệu m² sản phẩm/năm) với gian dự trữ nguyên liệu khoảng 1,5 tháng. Và  2.000m² kho nguyên liệu với gian dự trữ nguyên liệu khoảng 1 tháng (3,2 triệu m² sản phẩm/năm)

- Than: Hiện tại kho chứa than của Công ty có khả năng lưu chứa khoảng  1.000 tấn than, khi đi vào hoạt động ổn định, sẽ đảm bảo dự trữ than trong khoảng 1,5 tháng.

4.3. Nhu cầu điện, nước và nhiên liệu

Bảng 3. Nhu cầu điện, nước và nhiên liệu 

TT	Nguyên, nhiên, vật liệu	Đơn vị	Khối lượng
			Theo ĐTM	Hiện tại
I	Nhu cầu về nước
1	Nước cấp cho sinh hoạt	m3/năm	5.382	4.368
2	Nước cấp cho sản xuất (làm sạch sản phẩm)	m3/năm	1.965,6	780
3	Nước bổ sung cho làm mát	m3/năm	0	936
4	Nước PCCC	m3	500	500
II	Nhu cầu về điện, xăng dầu, gas
1	Điện cấp sinh hoạt và sản xuất	Kwh/năm	16.800.000	1.499.600
2	Dầu Diezen	Lít/năm	2.400	1.560
3	Gas	Kg/năm	2.250	1.800

Nguồn: Công ty cổ phần Gạch Granite Nam Định – tháng 02/2022

* Cân bằng nước sử dụng:

- Bảng cân bằng nước dự kiến trong quá trình vận hành dự án:

Bảng 4. Dự kiến Tổng hợp nhu cầu sử dụng nước theo ĐTM

Nhu cầu sử dụng nước	Giai đoạn khi chưa nâng công suất	Giai đoạn hoạt động ổn định
Nước cho sinh hoạt	14,4 m3/ngày	14,4 m3/ngày
Nước sử dụng cho sản xuất: - Nước cho công đoạn nghiền liệu; - Lượng nước tiêu hao cho công đoạn mài - Nước rửa thiết bị	493,34 m3/ngày 250 m3/ngày 60m3/tháng	627 m3/ngày 300 m3/ngày 60m3/tháng
Nước vệ sinh nhà xưởng	3 m3/ngày	6 m3/ngày
Nước tưới cây xanh	36 m3/ngày	60 m3/ngày
Tổng	≈ 365 m3/ngày	≈ 1.009 m3/ngày

Căn cứ vào hóa đơn sử dụng nước của Nhà máy trong 3 tháng (tháng 10,11,12 năm 2021), cho thấy: 

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP, CẤP LẠI GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG

 

1. Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải

- Nguồn phát sinh nước thải: Nước thải phát sinh gồm nước thải sản xuất và nước thải sinh hoạt.

+ Nguồn số 1: Nước thải sinh hoạt

- Lưu lượng xả nước thải tối đa:

+ Lưu lượng xả thải tối đa nước thải sinh hoạt: 15m³/ngày

- Dòng nước thải: Gồm 1 dòng nước thải đề nghị cấp phép tương, cụ thể:

+ Dòng nước thải sinh hoạt

+ Dòng nước thải sau hệ thống xử lý nước thải sản xuất;

- Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng nước thải:

+ Các chất ô nhiễm: pH, BOD₅, COD, chất rắn lơ lửng, tổng dầu mỡ khoáng, Sunfua (tính theo H₂S), Amoni (tính theo N), Tổng nitơ, Tổng phốt pho (tính theo P), Clo dư, Coliform.

         + Giá trị giới hạn: QCVN40:2011/BTNMT mức B – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải công nghiệp), Đối với pH, Coliform áp dụng Cmax = C.

- Vị trí, phương thức xả nước thải và nguồn tiếp nhận nước thải:

+ Vị trí xả thải: gồm 1 điểm xả thải toạ độ: X3: 2314893.746, Y3: 578365.492

+ Phương thức xả thải: tự chảy 16/16h;

+ Nguồn tiếp nhận nước thải: Hệ thống thu gom và xử lý nước thải của Khu công nghiệp Hòa Xá.

Tọa độ điểm xả: X = 2259233,1 (m)    Y = 567101,2 (m)

2. Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải

- Nguồn phát sinh khí thải:

+ Nguồn số 01: từ hệ thống thống xử lý khí thải lò sấy ngang 1 – OK1

+ Nguồn số 02: Từ hệ thống thống xử lý khí thải lò sấy ngang 2 – OK2

+  Nguồn số 03: Từ hệ thống xử lý khí thải lò nung 1 – OK3

+ Nguồn số 04: Từ hệ thống xử lý khí thải lò nung 2 – OK4

+ Nguồn số 05: Từ hệ thống xử lý khí thải tay áo của khu máy ép 1 – OK5

+ Nguồn số 06: Từ hệ thống xử lý khí thải tay áo của khu máy ép 2 – OK6

+ Nguồn số 07: Từ hệ thống xử lý khí thải khu tháp sấy phun 1 -  OK7,

+ Nguồn số 08: Từ hệ thống xử lý khí thải khu tháp sấy phun 2 -  OK8

- Lưu lượng xả khí thải tối đa: Căn cứ công suất quạt hút, cụ thể:

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 1 là  : 8.909 m³/h.

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 2 là: 12.000 m³/h.

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 3 là:16.000 m³/h

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 4 là: 64.216 m³/h

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 5 là: 24.000 m³/h

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 6 là: 24.000 m³/h

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 7 là: 17.463 m³/h.

+ Lưu lượng khí thải tối đa nguồn khí thải 8 là: 93.595 m³/h.

- Dòng khí thải: 08 dòng khí thải sau 8 hệ thống xử lý khí thải

- Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải:

+ Nguồn số 01, 02: Lưu lượng, Bụi tổng: CO, SO₂, NOx, HF

+ Nguồn số 03, 04:  Lưu lượng, Bụi tổng: CO, SO₂, NOx, HF

+ Nguồn số 05, 06: Lưu lượng, Bụi tổng

+ Nguồn số 07, 08: Lưu lượng, Bụi tổng: CO, SO₂, NOx, HF

- Giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng khí thải như sau:

+ QCVN19:2009/BTNMT mức B với Kp = 1; Kv = 1 ( đối với nguồn thải số 1,2,3,7 do P <20.000 m3/h, Kv = 1 do nhà máy nằm trong KCN)

+ QCVN19:2009/BTNMT mức B với Kp = 0,9; Kv = 1 ( đối với nguồn thải số 4,5,6,8  do  20.000 <P<100.000 m³/h, Kv = 1 do nhà máy nằm trong KCN)

*Vị trí, phương thức xả khí thải:

- Vị trí xả thải:

+ Toạ độ X1 (m): 2259345; Y1(m): 567103

+ Toạ độ X2 (m): 2259349; Y2(m): 567108

+ Toạ độ X3 (m): 2259311; Y3(m): 567098 

+ Toạ độ X4 (m): 2259308;Y4(m): 567095

+ Toạ độ X5 (m): 2259275; Y5(m): 567228

+ Toạ độ X6 (m): 2259277; Y6(m): 567228

+ Toạ độ X7 (m): 2259271; Y7(m): 2259271

+ Toạ độ X8 (m): 2259265; Y8(m): 567229

- Phương thức xả thải: xả thải liên tục 20h/24h

3. Nội dung đề nghị cấp phép đối với tiếng ồn

- Nguồn phát sinh: Nguồn phát sinh tiếng ồn từ hoạt động của máy móc thiết bị

- Giá trị giới hạn đối với tiếng ồn, độ rung: tiếng ồn phát sinh đạt Quy chuẩn cho phép của QCVN24:2016/TT – BYT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tiếng ồn, mức tiếp xúc cho phép tiếng ồn tại nơi làm việc.

 

 

 

 

CHƯƠNG V

KÊT QUẢ QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ

1. Kết quả quan trắc môi trường định kỳ đối với nước thải

Năm 2019 công ty được phê duyệt báo cáo đánh giá tác đông môi trường, từ đó đến nay doanh nghiệp vẫn trong quá trình hoàn thiện đầu tư máy móc và phát triển thị trường sản  xuất

Năm 2020, 2021 do tình hình dịch bệnh dịch bệnh sar -  Cov 2 diễn ra hết sức phức tạp, Công ty cổ phần gạch Granit đứng trước thời điểm vô cùng khó khăn về kinh tế do chính phủ đã áp dụng các chính sách nghiêm ngặt để đảm bảo giãn cách xã hội. Công ty hầu như không có đơn hàng sản xuất. Nhân viên văn phòng chỉ đến để thu hồi công nợ và tiêu thụ sản phẩm đã sản xuất trước đó.

Do vậy công ty chưa đủ cơ sở để  quan trắc môi trường định kỳ.

  Cuối năm 2021 khi nền kinh tế có dấu hiệu phục hồi, doanh nghiệp đã bắt tay ngay vào việc thực hiện nghĩa vụ môi trường, đó là lập Kế hoạch vận hành thử nghiệm các công trình bảo vệ môi trường, xin xác nhận hoàn thành các công trình bảo vệ môi trường. Công ty đã được Sở tài nguyên môi trường tỉnh Nam Định ra Văn bản số 731/STNMT – CCBVMT  về thông báo kết quả kiểm tra công trình xử lý chất thải  để vận hành thử nghiệm của dự án: Cải tạo và mở rộng dây chuyền sản xuất gạch ốp lát”.

Thực hiện Luật bảo vệ môi trường số 72/2020/QH14, doanh nghiệp tiếp tục thực hiện thủ tục xin giấy phép môi trường, trình cơ quan nhà nước có thẩm quyền phê duyệt

Lập dự án đầu tư và xin giấy phép môi trường cho Nhà máy sản xuất gạch ốp lát và nhà máy gạch không nung