Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường đối với dự án đầu tư nhà máy sản xuất linh kiện điện tử

1.1.Tên chủ dự án đầu tư

CÔNG TY TNHH KYOCERA VIỆT NAM

- Địa chỉ văn phòng: Lô đất số B1, KCN Thăng Long II, xã Liêu Xá, huyện Yên Mỹ, tỉnh Hưng Yên

- Người đại diện theo pháp luật: Ông FUJIHARA YUKIO

- Chức vụ: Tổng Giám đốc

- Điện thoại: 0221-358-990 Fax: 0221-358-9911; E-mail:

- Giấy chứng nhận đầu tư

+ “Dự án mở rộng đầu tư sản xuất sản phẩm linh kiện dán bề mặt SMD (lần 2)” số 4323743128, Chứng nhận thay đổi lần thứ 12 ngày 19 tháng 07 năm 2021

+ “Nhà máy sản xuất đầu nối điện tử Kyocera Việt Nam” số 2186135275, Chứng nhận thay đổi lần thứ 3 ngày 08 tháng 12 năm 2020

+ “Dự án chế tác đồ trang sức bằng kim loại quý, đá quý” số 05222000236, Chứng nhận lần đầu ngày 30 tháng 10 năm 2014

+ “Dự án sản xuất sản phẩm ceramic package cho mạng cáp quang” số 5464355248, Chứng nhận lần đầu ngày 02 tháng 03 năm 2017

+ “Dự án sản xuất các dụng cụ cắt công nghiệp” số 3284550589, Chứng nhận thay đổi lần thứ nhất ngày 05 tháng 12 năm 2019

+ “Dự án đầu tư dây chuyền in phủ kính chì cho linh kiênh dán bề mặt SMD” số 9972060241, Chứng nhận lần đầu ngày 30 tháng 05 năm 2020

+ “Dự án đầu tư sản xuất sản phẩm linh kiện CMOS” số 2180333108, chứng nhận lần đầu ngày 14 tháng 07 năm 2021

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp số 0900706140 thay đổi lần thứ 13 ngày 09 tháng 05 năm 2022.

1.2. Tên dự án đầu tư 

CÁC DỰ ÁN CỦA CÔNG TY TNHH KYOCERA VIỆT NAM

TẠI LÔ B1, KCN THĂNG LONG II, HUYỆN YÊN MỸ, TỈNH HƯNG YÊN

- Địa điểm dự án: Lô đất B1, KCN Thăng Long II, xã Liêu Xá, huyện Yên Mỹ, tỉnh Hưng Yên

- Văn bản pháp lý:

+ Quyết định số 1861/QĐ-UBND ngày 06 tháng 08 năm 2021 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc phê duyệt Báo cáo đánh giá tác động môi trường “ Các Dự án của Công ty TNHH Kyocera Việt Nam tại lô B1, KCN Thăng Long II, huyện Yên Mỹ, tỉnh Hưng Yên”

+ Giấy xác nhận hoàn thành các công trình bảo vệ môi trường số 2775/GXN-UBND ngày 05/011/2019 của Dự án đầu tư sản xuất sản phẩm linh kiện dán bề mặt SMD, dự án mở rộng đầu tư sản xuất sản phẩm linh kiện dán bề mặt SMD và dự án mở rộng đầu tư sản xuất sản phẩm linh kiện dán bề mặt SMD (lần 2).

+ Giấy phép xả thải số 279/TCTL-PCTTr ngày 11/06/2021 của Tổng Cục trưởng Tổng cục Thủy lợi - Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn.

+ Sổ chủ nguồn thải mã số 33.000297.T do Sở Tài nguyên và Môi trường cấp lần thứ 8 ngày 21 tháng 08 năm 2020

+ Thông báo số 529/STNMT-QLMT ngày 19 tháng 04 năm 2022 của Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Hưng Yên về kết quả kiểm tra việc vận hành thử nghiệm các công trình xử lý chất thải của Công ty TNHH Kyocera Việt Nam.

- Quy mô của dự án đầu tư: Dự án có tổng mức đầu tư là 2.980.364.612.000 VNĐ. Căn cứ Nghị định 40/2020/NĐ-CP Ngày 06/04/2020 Quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Đầu tư công, do đó, “ Các Dự án của Công ty TNHH Kyocera Việt Nam tại lô B1, KCN Thăng Long II, huyện Yên Mỹ, tỉnh Hưng Yên” là dự án nhóm A.

1.3. Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư

1.3.1. Công suất hoạt động của dự án đầu tư 

Bảng 1. 1. Công suất hoạt động của các Dự án

1.3.2. Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư 

7 Dự án của Công ty Kocera Việt Nam có công nghệ sản xuất khác nhau. Dưới đây là thuyết minh chi tiết công nghệ sản xuất của từng dự án:

1.3.2.1. Công nghệ sản xuất của Dự án  số 1- Dự án sản xuất linh kiện dán bề mặt (SMD)

Các công đoạn tại dự án sản xuất SMD được cấu thành từ các công đoạn hỗ trợ sản xuất, các công đoạn sản xuất chính.

- Các công đoạn sản xuất chính bao gồm: công đoạn gia công trước nung; công đoạn sấy, nung và làm sạch cao áp; công đoạn mạ; công đoạn tẩy rửa dung môi; công đoạn gắn ghép; công đoạn cuối.

- Các công đoạn hỗ trợ sản xuất bao gồm: công đoạn chế bản; công đoạn làm mực; công đoạn bảo trì khuôn.

Quy trình công nghệ sản xuất của toàn nhà máy được trình bày như sau: báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường đối với dự án đầu tư nhà máy sản xuất linh kiện điện tử

Thuyết minh quy trình

- Tạo nguyên mẫu; tạo mẫu cao su; ép gia nhiệt; cắt mẫu cao su, lấy nguyên mẫu ra: Từ các đơn của khách hàng, dự án sẽ tiến hành thiết kế các mẫu. Sau đó sử dụng 2 miếng cao su silicon mềm đặt bên trong khung cứng bằng nhôm để ép nguyên mẫu tạo khuôn đổ sáp. Sau đó, khuôn mẫu cao su sẽ được máy lưu hóa cao su khí nén gia nhiệt (máy lưu hóa cao su gia nhiệt bằng điện) đến khi hai lớp silicon chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái lỏng thì máy sẽ tiến hành nén chặt khuôn mẫu lại rồi giảm dần nhiệt độ đến khi lớp silicon chuyển trở lại trạng thái rắn thì cắt mở lớp cao su lấy nguyên mẫu ra tạo khuôn rỗng bên trong cho việc đổ sáp. 

- Đổ sáp; tạo cây thông: Sáp sau khi được nung chảy sẽ được đổ vào khuôn mẫu rỗng cỉa mẫu cao su và khi sáp đông cứng lại thì được lấy ra và gắn các mẫu sáp lên trụ bằng sáp. Phần thân cây thông sẽ trở thành đường dẫn để kim loại lỏng chày vào từng mẫu sáp.

- Tạo khuôn đúc: Do tính chất và nhiệt nóng chảy của các loại kim loại quý là khác nhau nên chủ dự án sẽ sử dụng các loại nguyên liệu khác nhau để tạo ra các loại khuôn đúc khác nhau cụ thể nguyên liệu thạch cao được sử dụng để tạo khuôn đúc cho các sản phẩm vàng, bạc, cobarion, đồng thau và nguyên liệu silicat được sử dụng để tạo khuôn đúc cho sản phẩm Platinum. Quá trình tạo khuôn đúc sẽ được thực hiện qua các công đoạn sau:

Cân nguyên liệu để đúc khuôn → Trộn, đánh nhuyễn nguyên liệu đúc khuôn → Loại bỏ bọt khí đợt 1 →  Đổ khuôn đúc →  Loại bỏ bọt khí đợt 2 → Sấy khô

- Nung chảy sáp: Tại công đoạn này, khuôn đúc chứa đầy sáp sẽ được đưa vào trong lò nung điện sau khi tháo bỏ đáy cao su phía dưới cây thông sau đó nâng dần nhiệt độ trong lò nên, đến nhiệt độ từ 47 – 65 ⁰C thì lượng sáp trong khuôn chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái lỏng và chảy ra ngoài tạo khuôn đúc rỗng bên trong. Tiếp theo lò nung điện sẽ được nâng nhiệt độ nên cao để đốt cháy hoàn toàn lượng sáp còn sót lại bên trong khuôn đúc đồng thời nung đến nhiệt độ cần thiết cho công đoạn đúc kim loại.

- Đúc kim loại: Tại công đoạn này, cán bộ công nhân viên sẽ sử dụng hỗn hợp kim loại từ nguyên liệu mới nhập về và phần trụ cây thông thừa ra tại công đoạn cắt rời từng sản phẩm với tỷ lệ thích hợp rồi chuyển hỗn hợp kim loại này vào chén nung của máy đúc rồi nung cho đến khi kim loại chuyển từ trạng thái rắn sang trạng thái lỏng. Lấy khuôn đúc ở nhiệt độ thích hợp từ trong lò nung điện đặt vào bên trong buồng đúc. Sử dụng máy đúc kim hoàn cáo tần ly tâm (đúc các sản phẩm Platinum) và máy đúc kim hoàn cao tần gia áp (đúc các sản phẩm vàng, bạc, cobarion, đồng thau) để đẩy kim loại được nung nóng vào khuôn đúc rỗng theo một chương trình đã được tính toán thích hợp.

- Làm lạnh: Sau khi quá trình đúc đã hoàn thành thì cán bộ công nhân viên sẽ sử dụng kẹp sắt để gắp khuôn đúc từ trong buồng đúc ra rồi nhúng vào nước để làm lạnh. Nguyên liệu đổ khuôn đúc bị làm lạnh đột ngột sẽ nứt vỡ ra và sản phẩm đúc được lấy ra ngoài, nguyên liệu đổ khuôn sau khi vỡ ra được cán bộ công nhân viên thu gom, chứa trong thùng chứa và vận chuyển về khu lưu giữ chất thải để chờ đưa đi xử lý.

- Tẩy rửa: Sản phẩm sau khi lấy ra khỏi khuôn đúc được chuyển vào trong máy máy rửa cao áp, máy rửa cao áp sẽ tiến hành phun dòng nước cao áp với áp lực khoảng 60 – 70 kg/cm² để loại bỏ hết các phần còn lại của khuôn đúc bám trên cây thông sản phẩm. Đối với sản phẩm đúc của bạch kim, phần khuôn làm từ silicat nên cần được rửa bằng hỗn hợp kiềm Silicatool để loại bỏ hết lượng silicat còn bám lại bên trên bề mặt sản phẩm bằng cách ngâm sản phẩm đúc trong thùng đựng hỗ hợp kiềm Silicatool và với các sản phẩm vàng, bạc, Platinum, đồng thau thì không cần tới công đoạn này. Sản phẩm đúc sau khi đã được làm sạch xong thì sẽ được rửa sạch lại bằng nước sạch và xì khô bằng cách sử dụng súng bắn hơi

Nước của máy rửa cao áp sẽ được sử dụng tuần hoàn, bổ sung lượng tiêu hao thường xuyên, lượng cặn bẩn phát sinh sau quá trình tẩy rửa bằng máy rửa cao áp sẽ được thu gom lại trong khay thu cặn của máy rửa cao áp và vận chuyển lượng cặn bẩn này về khu lưu trữ chất thải theo đúng quy định; Hỗn hợp kiềm Silicatool sẽ được chủ dự án định kỳ 06 tháng lần thải bỏ như chất thải nguy hại.

- Cắt rời từng sản phẩm, mài 1: Tại công đoạn này, sản phẩm đúc sẽ được cán bộ công nhân viên cắt rời từng sản phẩm trên cây thông ra khỏi cây thông. Sau khi các sản phẩm đã cắt rời xong thì các sản phẩm được chuyển sang công đoạn mài 1. Các sản phẩm kim hoàn sẽ được công nhân chuyển vào trong máy mài bóng để mài bóng trước khi chuyển sang khâu mài bóng bằng giũa. Khi đi vào hoạt động, dự án sử dụng 02 kiểu mài bóng để mài bóng các loại sản phẩm làm từ các nguyên liệu khác nhau:

Máy mài bóng Drug Finish và Disk Finish: 02 máy mài bóng này được sử dụng để mài bóng các sản phẩm trang sức của Cobarion có bề mặt cong. Các sản phẩm cobarion được mài bóng bằng cách cho sản phẩm cùng với hỗn hợp dung dịch mài bóng vào thùng mài bóng của máy mài bóng để tiến hành mài bóng một cách tự động.

Máy mài bóng từ tính: 01 máy mài bóng từ tính được sử dụng để mài bóng cho các sản phẩm trang sức của vàng, bạc, platinum, đồng thau. Các sản phẩm vàng, bạc, platinum, đồng thau được mài bóng bằng cách cho các sản phẩm cùng với hỗn hợp dung dịch mài bóng vào thùng mài bóng của máy mài bóng từ tính. Đáy tròn của thùng mài bằng nam châm sẽ quay tròn và các sản phẩm sẽ được mài bóng một cách tự động.

Hỗn hợp dung dịch mài, đánh bóng được chủ dự án định kỳ 01 tháng/lần thải bỏ như chất thải nguy hại.

- Đánh bóng 1; khắc; rửa 1: bề mặt sản phẩm sẽ được đánh bóng bằng các vật liệu bằng vải, nỉ có tẩm dung dịch mài bóng gắn lên mô tơ chuyên dụng. Tiếp theo, sản phẩm sẽ được khắc các chi tiết theo yêu cầu của khách hàng bằng máy khắc laser và chuyển sang công đoạn rửa. Các sản phẩm sẽ được rửa sạch bằng máy rửa siêu âm hoặc máy rửa hơi nước để loại bỏ hết các bụi bẩn còn bám lại trên bề mặt sản phẩm sau quá trình khắc. máy rửa siêu âm sẽ sử dụng dung dịch rửa siêu âm (BF-20 Polyoxyethylene phenyl ether: 10~15%, Sodium metasilicate: 5~10%) và Ethanol để loại bỏ hết lượng bụi bẩn còn bám lại trên bề mặt sản phẩm. Đối với máy rửa cao áp thì máy tẩy rửa cao áp sẽ tiên hành phun dòng nước cao áp với áp lực khoảng 60 – 70 kg/cm³ để loại bỏ hết lượng bụi bẩn còn bám lại bên trên bề mặt sản phẩm.

Dung dịch rửa siêu âm và ethanol sẽ được chủ dự án định kỳ 06 tháng/lần thu gom và thải bỏ như chất thải nguy hại.

- Kiểm tra 1; mài 2; sửa độ lớn: Tại công đoạn này, sản phẩm sẽ được kiểm tra độ sáng bóng, tình trạng rỗ, xước bề mặt, méo... bằng kính hiển vi, nếu các sản phẩm bị rỗ, xước, méo... sẽ được đánh dấu lại bằng bút và chuyển qua các công đoạn mài 2, sửa độ lớn, xử lý bề mặt, hàn laser và đánh bóng 2. Ở công đoạn mài 2, sản phẩm sẽ được mài và lấp đầy các vết rỗ bên trên bề mặt. Trong trường hợp có chênh lệch về độ lớn, cần làm mảnh đi hay dày lên thì sửa bằng cách cắt sản phẩm ra rồi dùng máy hàn đèn khò để tiến hành làm mảnh đi hoặc đắp thêm vào sản phẩm.

- Xử lý bề mặt; hàn laser: Sản phẩm sau khi trải qua công đoạn sửa độ lớn sẽ được ngâm vào trong thùng chứa dung dịch axit H₂SO₄ loãng để loại bỏ lớp oxit bên ngoài. Tiếp theo, sản phẩm sẽ được sửa độ lớn và xóa đi hết các vết rỗ trên bề mặt bằng máy hàn laser. Sản phẩm sau hàn sẽ sử dụng kính hiển vi để tiến hành kiểm tra độ sáng bóng, kích thước, ngoại quan của sản phẩm,... Những sản phẩm không đạt yêu cầu được chuyển trở lại công đoạn mài 1. Những sản phẩm đạt các yêu cầu đặt ra được chuyển sang công đoạn gắn đá.

Dung dịch axit H₂SO₄ sẽ được chủ dự án định kỳ 06 tháng/lần thải bỏ như chất thải nguy hại.

- Gắn đá; mài bóng; rửa 2: Tại công đoạn này, các viên đá quý sẽ được gắn lên sản phẩm. Sau khi gắn đá quý xong, sản phẩm được mài hết các vết xước xuất hiện sau quá trình gắn đá quý. Sau đó, sản phẩm sẽ được rửa sạch hết các bụi bẩn bám trên bề mặt sản phẩm bằng máy rửa siêu âm hoặc máy rửa hơi nước.

Dung dịch rửa siêu âm và ethanol sẽ được chủ dự án định kỳ 06 tháng/lần thu gom và thải bỏ như chất thải nguy hại.

- Mạ, phủ lớp bảo vệ bề mặt: Với các sản phẩm trang sức bằng bạc thì khi đi vào hoạt động, dự án sử dụng các dung dịch mạ Nicken, dung dịch mạ Vàng (không có xyanua), dung dịch mạ Rôđi để mạ cho sản phẩm. Quá trình mạ sản phẩm bạc được diễn ra qua các khâu chính sau: Loại bỏ vết dầu → Rửa nước → Mạ Nicken/Mạ Rôđi/Mạ vàng → Rửa bằng nước tinh khiết. Đối với những sản phẩm trang sức làm từ bạc không qua công đoạn mạ thì để bảo vệ bề mặt, tăng độ sáng bóng, chống xước... cho sản phẩm thì chủ dự án sẽ phủ một lớp dung dịch bảo vệ Everbright lên trên bề mặt sản phẩm.

Dung dịch kiềm để loại bỏ dầu và dung dịch mạ sau quá trình mạ sẽ được chủ dự án định kỳ 06 tháng/lần thải bỏ như chất thải nguy hại.

- Kiểm tra lần cuối; đóng gói, xuất hàng: Các sản phẩm được kiểm tra kỹ lưỡng lại các thông số kỹ thuật, ngoại quan, ... bằng kính hiển vi. Những sản phẩm không đạt yêu cầu được chuyển trở lại khâu sửa độ lớn, những sản phẩm đạt yêu cầu được chuyển sang công đoạn đóng gói, xuất hàng theo đúng chủng loại sản phẩm rồi chuyển cho khách hàng.

báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường đối với dự án đầu tư nhà máy sản xuất linh kiện điện tử

1.3.2.4. Công nghệ sản xuất của Dự án  số 4- Dự án sản xuất sản phẩm Ceramic Package cho mạng cáp quang

Quy trình sản xuất Ceramic package

Hiện tại, Nhà máy đang thực hiện quy trình sản xuất gốm cáp quang với các công đoạn như sau: